ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ স্ক্রু এবং ব্যারেল সহনশীলতা

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, ব্যারেল এবং স্ক্রুর সহনশীলতা বিবেচনা করা গুরুত্বপূর্ণ। সহনশীলতা পণ্যের চূড়ান্ত মানের একটি মূল কারণ। আপনি যে উপাদানটি ব্যবহার করছেন তা বিবেচনা করাও গুরুত্বপূর্ণ। এর কারণ হল চূড়ান্ত পণ্যের স্থায়িত্ব এবং শক্তির উপর উপাদানটির একটি বড় প্রভাব রয়েছে।

উপাদান নির্বাচন

আপনার ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ স্ক্রু এবং ব্যারেলের জন্য সঠিক উপাদান নির্বাচন করা একটি গুরুত্বপূর্ণ সিদ্ধান্ত। নান্দনিকতা ছাড়াও, বেশ কয়েকটি বৈশিষ্ট্য রয়েছে যা বিবেচনা করা দরকার। এর মধ্যে রয়েছে উপাদান বৈশিষ্ট্য, নকশার দিক এবং কার্যকরী প্রয়োজনীয়তা। নিম্নলিখিত নির্দেশিকা আপনাকে আপনার প্রকল্পের জন্য সেরা উপাদান চয়ন করতে সাহায্য করতে পারে।

বিবেচনা করা প্রথম সম্পত্তি প্রসার্য শক্তি. এই সম্পত্তি প্রায়ই প্রতি বর্গ ইঞ্চি পাউন্ডে পরিমাপ করা হয়। এই সম্পত্তি আপনার অংশ সাফল্যের জন্য সমালোচনামূলক হতে পারে. এটিও নির্দেশ করে যে অংশটি ভাঙতে কত শক্তি প্রয়োজন।

Izod প্রভাব পরীক্ষা হল প্রভাব প্রতিরোধের নির্ণয়ের একটি ASTM মানক পদ্ধতি। এই পরীক্ষাটি একটি বাহুকে একটি খাঁজযুক্ত নমুনায় পরিণত করে।

স্ক্রু ডিজাইন

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য সঠিক স্ক্রু ডিজাইন এবং ব্যারেল সহনশীলতা নির্বাচন করা একটি গুরুত্বপূর্ণ সিদ্ধান্ত। এটি মেশিনের কর্মক্ষমতা এবং উত্পাদন লাইনের উত্পাদনশীলতা উভয়কেই প্রভাবিত করে। অনুপযুক্ত স্ক্রু ডিজাইন বা অপর্যাপ্ত ব্যারেল সহনশীলতা ব্যবহার করার ফলে অংশগুলি খুব দুর্বল, ত্রুটিযুক্ত বা ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে।

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ একটি প্রক্রিয়া যা একটি উত্তপ্ত ব্যারেলে থার্মোপ্লাস্টিক কাঁচামাল খাওয়ানোর জন্য একটি পারস্পরিক স্ক্রু ব্যবহার করে। উপাদান তারপর একটি চেক ভালভ মাধ্যমে এগিয়ে বাধ্য করা হয়. এটি একটি প্রতিবন্ধকতা তৈরি করে যা উপাদানটিকে শট ভলিউমে বাধ্য করে। এটি তখন উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয়। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সাধারণত প্লাস বা বিয়োগ 0.250 মিমি সহনশীলতা সহ অংশ তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়।

শিয়ার হার

একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ স্ক্রুতে চাপের তারতম্যের সঠিক রিডআউট থাকা পণ্যের গুণমান অর্জনের জন্য গুরুত্বপূর্ণ। উপাদানটির আপেক্ষিক সান্দ্রতা এবং ভরাট সময়ের পাশাপাশি চাপের তারতম্য মূল্যায়ন করে এটি সম্পন্ন করা যেতে পারে।

উপাদানের আপেক্ষিক সান্দ্রতা আপেক্ষিক শিয়ার হারের উপর নির্ভরশীল। উচ্চ শিয়ার হার আরো সান্দ্র অপব্যয় তাপ উৎপন্ন করে, যা গলিত তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে। যাইহোক, সমস্ত উপকরণ একই পদ্ধতিতে উচ্চ শিয়ার হারে সাড়া দেয় না। কিছু উপকরণ অত্যন্ত স্ফটিক এবং উচ্চতর স্ক্রু গতির প্রয়োজন। অন্যান্য উপকরণ, যেমন নিরাকার উপকরণ, উচ্চ শিয়ার হার প্রয়োজন হয় না।

পলিমারের মিশ্রণের বৈশিষ্ট্যগুলিতে শিয়ার হারের প্রভাব তদন্ত করার জন্য একটি পরীক্ষা চালানো হয়েছিল। ফলাফলগুলি দেখায় যে শিয়ার রেট সান্দ্রতার উপর প্রভাব ফেলেছিল, তাপমাত্রা একটি বৃহত্তর প্রভাব ফেলেছিল।

একটি স্ক্রু পুনর্নির্মাণ

আপনি একটি স্ক্রু বা ব্যারেল সহনশীলতা পুনর্নির্মাণ করছেন কিনা, অনেকগুলি কারণ এর জীবনকালকে প্রভাবিত করতে পারে। সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ হল আপনি কতটা পরিধানের সাথে কাজ করছেন। কিছু পরিধান ক্ষতিকারক নয়, অন্যরা সমস্যাযুক্ত হতে পারে। পরিধানের তীব্রতা আপনার খরচকেও প্রভাবিত করে। আপনি যদি অত্যধিক পরিধানের সাথে কাজ করছেন, তাহলে আপনি আপনার স্ক্রু পুনরায় কাটা, আপনার ব্যারেল বা উভয়ই পুনর্নির্মাণ করে আপনার দক্ষতা এবং আউটপুট উন্নত করতে সক্ষম হতে পারেন।

আপনি কতটা পরিধানের সাথে কাজ করছেন তার মোটামুটি ধারণা পেতে, আপনি একটি ঘর্ষণ পরীক্ষা করতে পারেন। এটি আপনাকে বলে দেবে যে আপনি তাপমাত্রা এবং চাপের কারণে কতটা ঘর্ষণ মোকাবেলা করছেন। আপনি সান্দ্রতা এবং গলে যাওয়া ঘনত্বের মতো কারণগুলি ব্যবহার করে ফুটো হওয়ার হারও নির্ধারণ করতে পারেন।

ডায়ামেট্রিকাল পরিধানের প্রভাবের পূর্বাভাস

বিভিন্ন কারণ একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ স্ক্রু কর্মক্ষমতা এবং দীর্ঘায়ু নির্ধারণ করতে পারেন. এর মধ্যে রয়েছে: রেজিনের সান্দ্রতা, স্ক্রুর আকার, ব্যারেল এবং মাথা এবং ব্যবহৃত উপাদানের গুণমান।

সাধারণত, একজন অভিজ্ঞ স্ক্রু প্রস্তুতকারক পরিধানের তীব্রতা নির্ধারণ করতে সক্ষম হবেন এবং স্ক্রুটিকে একটি নতুন অবস্থায় ফিরিয়ে আনতে পারবেন। এটি সময় এবং অর্থ সাশ্রয় করতে পারে এবং ডাউনটাইম কমাতে পারে।

একটি নতুন অপ্টিমাইজড স্ক্রু লাভজনকতা বৃদ্ধি করবে। একটি স্ক্রু পুনর্নির্মাণের খরচ সাধারণত স্ক্রু প্রতিস্থাপনের খরচের চেয়ে কম হয়।

লিকেজ ফ্লো ক্যালকুলেটর পরিধানের তীব্রতা নির্ধারণ করতে ব্যবহার করা যেতে পারে। এটি ফুটো হওয়ার কারণে সম্ভাব্য হারের ক্ষতি অনুমান করতেও ব্যবহার করা যেতে পারে। সামগ্রিক ক্লিয়ারেন্স, রেডিয়াল ক্লিয়ারেন্স, গলে যাওয়া ঘনত্ব এবং মাথার চাপের উপর ভিত্তি করে একটি গণনা করা যেতে পারে।

আধুনিক উত্পাদন পদ্ধতি

সর্বশেষ উৎপাদন পদ্ধতি ব্যবহার করে, আপনি উত্পাদন খরচ কমাতে পারেন. এই খরচে অবদানকারী প্রধান কারণগুলি হল পার্ট ডিজাইনের জটিলতা, টুলিং কাজের পরিমাণ এবং পৃষ্ঠের ফিনিস। যাইহোক, এই খরচ ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয়.

টুলিংয়ের খরচ 50-70% দ্বারা উত্পাদনের সামগ্রিক খরচকে প্রভাবিত করতে পারে। ছোট উৎপাদনের জন্য, প্রভাব সবচেয়ে বেশি।

প্রায়শই, একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ অংশ তৈরির খরচ তার জটিলতার উপর নির্ভর করে। জটিলতার মধ্যে সূক্ষ্ম বিবরণ, অভ্যন্তরীণ বা বাহ্যিক থ্রেড এবং আন্ডারকাটের সংখ্যা অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে। যখন আঁটসাঁট সহনশীলতা প্রয়োজন হয় তখন এই খরচগুলি ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি পায়।

অনির্ধারিত ডাউনটাইম এড়াতে একটি সঠিক PM প্রোগ্রাম অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। এটি ছোট উৎপাদন রানের জন্য নির্ভুলতা উন্নত করতে পারে।